一般来说，同轴型磁性联轴器主要由以下几个核心部件构成：外转子、内转子、隔离套以及轴承系统。其中，隔离套与轴承系统共同承担着磁力传动密封结构的关键功能，确保了磁性联轴器的稳定运行。

在内转子的外圆周部位和外转子的内圆周部位，均精心安装了磁体。这些磁体以偶数形式集结，并按照NS交叉的方式巧妙地圆周排列，为磁性联轴器的正常工作提供了强大的磁力支持。

当内外转子的磁体工作面对齐时，它们会自动耦合，形成一个完整的磁力传动系统。值得注意的是，内外转子之间保持着一定的气隙，这不仅是隔离主动和从动部件的关键，也确保了联轴器的稳定与安全运行。

气隙的大小通常在2mm至8mm之间，这一范围的选择对于磁性联轴器的性能至关重要。气隙越小，磁体的有效利用率就越高，但隔离的难度也会相应增加；反之，气隙越大，虽然隔离更为方便，但磁体磁场的有效利用则会变差。

在磁性联轴器的制造过程中，厂家常用的金属材料包括不锈钢、钛合金以及哈氏合金等。以不锈钢为例，在离心泵1900rpm的工况下，其涡流损失高达15%至20%，这使得寻找更为高效的材料成为了重要的研发方向。

哈氏合金以其高电阻率和高强度特性，在降低涡流损失方面表现出色。然而，由于其材料成本过高，限制了其在磁性联轴器制造中的广泛应用。相比之下，非金属材料在减小甚至完全避免涡流损失方面具有显著优势。

在工作压力不高的情况下，可以考虑选用高强度的工程塑料PEEK等非金属材料。这些材料不仅成本相对较低，而且能够满足磁性联轴器的基本性能要求。

值得一提的是，国外已有采用陶瓷材料制造磁性联轴器隔离套的先例，其涡流损失为零，显示出了巨大的应用潜力。然而，陶瓷材料的易碎性、耐机械冲击和热冲击性能不佳以及加工复杂、价格高、装配困难等问题，使得其并未得到广泛应用。

在磁性联轴器的磁钢选择方面，可根据不同的工况条件进行灵活调整。在工况温度较低、转速和压力适中的情况下，可选用钕铁硼磁钢，并通过优化结构设计来减小外转子悬臂长度，节省磁钢材料。而在高温、中高压、高转速等极端工况下，则需考虑采用更为先进的冷却措施和优化长径比，以确保磁性联轴器的稳定运行。

在冷却方式的选择上，强制风冷和双层隔离罩水循环冷却是两种常用的方法。强制风冷适用于中、高压工况下涡流热不大但又不能忽略且无法采用双层隔离罩的情况。而双层隔离罩水循环冷却则适用于对冷却效果要求更高的场合。这些冷却方式的选择和应用，为磁性联轴器在各种复杂工况下的稳定运行提供了有力保障。